Случайная статья








Гальваника технологии >>> Восстановление металлических изношенных деталей гальваническим методом

Теги:


Рано или поздно, но любой из нас сталкивается с такой ситуацией - какой-нибудь до этого хорошо работавший механизм начинает "барахлить". Чаще всего причиной этого явления служит износ трущихся деталей. Что можно сделать в этом случае? Очевидно, что при наличии нового комплекта этих деталей наиболее простым решением проблемы является их замена. Но чаще всего такой возможности нет и весь этот механизм оказывается на свалке. Между тем, в большинстве случаев детали можно восстановить, в итоге - несомненная экономия средств. Итак, восстановление изношенных деталей. Сразу оговорюсь, что существует и применяется на практике большое число соответствующих технологий. Однако наибольшее применение нашли различные варианты наплавки, плазменного и вакуумного напыления, гальванических методов. У каждого из этих вариантов имеются как свои достоинства, так и недостатки. Так, например, любые из технологий, предполагающие существенный нагрев деталей, особенно локальный, мною, при поиске оптимального процесса, были отвергнуты сразу же. Причина - риск возникновения остаточных напряжений и изменения физико- химических свойств поверхностных слоев материала детали, появления микротрещин как в поверхностных слоях самой детали, так и в объеме покрытия. Это не всегда критично, но, тем не менее, нередко нивелирует ценность самого восстановления детали и приводит, вопреки ожиданиям, к необратимой потере детали. Вакуумное напыление предполагает наличие весьма дорогостоящего оборудования и имеет относительно невысокую скорость наращивания слоя металла на восстанавливаемой детали. Кроме того, и наплавка, и напыление, не позволяют изменять твердость наращиваемого слоя непосредственно в ходе процесса, что нередко приводит (с учетом некоторых других причин) к недостаточному сцеплению покрытия с основой и, как следствие,- к отслаиванию его при дальнейшей обработке (например, шлифовке). Наконец, существенным недостатком наплавки и напыления являются высокие требования к качеству подготовки поверхности детали к процессу и ее чистоте. Традиционная (на постоянном токе, температура 70..90°С) гальваника (железнение, никелирование, хромирование) также страдает многими недостатками. Никелирование, например, нельзя применить на деталях со значительным износом и оно не дает высокой твердости покрытия. Хромирование имеет невысокую скорость осаждения. Железнение не обеспечивает надежного сцепления покрытия с основой, особенно с чугуном и высоколегированными сталями. Перечисленные выше и некоторые другие причины привели к моему отказу от всех вышеупомянутых технологий. На мой взгляд, технология восстановления изношенных деталей должна обладать следующим минимальным набором свойств: 1. не требовать применения дорогостоящих оборудования и материалов;
2. не оказывать существенного влияния на физико-химические свойства материала детали;
3. обеспечивать надежное сцепление покрытия с основой;
4. обеспечивать высокую твердость и износостойкость покрытия;
5. работать при невысокой (в идеале - комнатной) температуре;
6. допускать возможность хотя бы частичной автоматизации процесса. Всеми этими свойствами, и даже более, обладает изобретенная еще в 1960-х годах и почему-то до сих пор недостаточно широко распространенная технология холодного железнения на асимметричном переменном токе. В том, что эта технология действительно "работает", мне довелось убедиться своими глазами у ее изобретателей, а затем - и в результате собственных экспериментов. Основными свойствами данной технологии являются: 1. нет необходимости в дорогостоящих оборудовании и материалах;
2. практически не изменяются физико-химические свойства материала восстанавливаемой детали;
3. работа проводится при температуре электролита 18..25°С;
4. возможно регулирование твердости покрытия в пределах 18..62 ед. HRC (без закалки!);
5. обеспечивается высокая прочность сцепления покрытия с основой;
6. возможно осаждение как железа, так и железо-никелевого сплава, а также, при необходимости, любых других материалов, поддающихся осаждению гальваническим способом;
7. возможно восстановление как наружных, так и внутренних поверхностей, на всей площади детали или только части ее, как в ванне, так и, при наличии некоторых приспособлений, вне ее;
8. возможно восстановление деталей с износом до 2..3 мм на диаметр;
9. возможна автоматизация процесса на уровне управления его режимами. Эта технология позволяет не только восстанавливать детали, но и упрочнять их, не прибегая к процессу закалки. Более того, можно даже изготавливать некоторые детали из мягкой стали (типа Ст3, к примеру), затем железнить их, плавно увеличивая твердость покрытия от минимума до требуемой величины. В итоге получим деталь с износостойкой и твердой поверхностью и вязкой сердцевиной, что автоматически исключает возможность того, что эта деталь "лопнет". Износостойкость полученной таким образом детали превышает аналогичный показатель изготовленной традиционным способом в 2..2.5 раза! Можете Вы привести более простую, чем эта, технологию с такими же возможностями? Рассмотрим, вкратце, основы этой технологии. Упрощенная схема соответствующей установки выглядит следующим образом:

Восстановление металлических изношенных деталей гальваническим методом

Нажмите на картинку чтобы увеличить

Как видно из приведенной схемы, ток, снимаемый со вторичной обмотки трансформатора T1, в один полупериод проходит через диод VD1 и потенциометр P1, в другой - через VD2 и P2. Очевидно, что при равных сопротивлениях потенциометров ток на выходе схемы будет иметь симметричную форму. В этом случае количество металла, осажденного на детали, будет равно количеству металла, растворенного с поверхности детали. Как известно, осаждение металла на деталь происходит в том случае, если последняя будет иметь отрицательный потенциал, т.е. будет катодом, а растворяемый электрод - положительный, т.е. этот электрод будет являться анодом. Из рисунка видно, что величина положительного потенциала детали зависит от сопротивления P1, отрицательного - P2. Таким образом, регулируя соотношение сопротивлений этих потенциометров, можно регулировать соотношение количеств металла, осажденного на деталь и растворенного с нее. Наиболее важными параметрами для проведения процесса являются два: 1. плотность тока отрицательного (катодного) полупериода, регулируемого с помощью P2,- Dк=Iк/S, A/дм 2,
где I к -сила катодного тока (А), S-площадь восстанавливаемой поверхности (дм 2 ); 2. катодно-анодное соотношение токов - B=Iк/Ia,
где Iк и Iа - силы катодного и анодного токов соответственно. Первый параметр влияет на скорость процесса осаждения металла, от второго зависят свойства осаждаемого покрытия. Так, исследованиями установлено, что если начать процесс при В=1.3, а затем постепенно довести этот параметр до В=8..10, то внутренние напряжения покрытия будут развиваться также постепенно, а отсутствие больших внутренних напряжений на пограничном слое (деталь - покрытие) дает возможность получать надежное сцепление покрытия с любой маркой стали и даже с чугуном. От катодно-анодного соотношения зависит также и твердость получаемого покрытия. Так, измерения, проведенные с помощью твердомера ПМТ-3, показали, что твердость покрытия можно изменять в пределах от 190 до 630 кгс/мм 2 , что соответствует 18..62 HRC, при В=1.3..8. От величины В зависит также структура покрытия и его износостойкость, при этом максимальная величина износостойкости достигается при В=8..10. Таким образом, изменяя величины приведенных параметров, можно в широких пределах варьировать свойствами осажденного покрытия. Поскольку ничто не мешает изменению этих параметров непосредственно в ходе процесса, то мы получаем чрезвычайно гибкую и удобную возможность восстановления/упрочнения/изготовления деталей. Что необходимо, с практической точки зрения, для применения этой технологии? В принципе, список необходимого оборудования можно ограничить приведенным на рисунке выше, добавив только ванны для предварительного пассивирования деталей и финишной промывки. Авторы изобретения использовали сварочный трансформатор ТС- 500, диоды В-200, вместо потенциометров - переключаемые рубильниками балластные сопротивления из нихромовой проволоки. По моему мнению, такое решение просто и дешево, но приводит к чрезмерному расходу электроэнергии, поэтому мною было разработано несколько вариантов схем управления процессом, один из первых вариантов Вы можете посмотреть здесь. В ответ на возможные критику и вопросы по схеме сразу скажу, что она разрабатывалась, исходя из трех основных требований - соответствие ее параметров предъявляемым условиям, применение имеющихся под рукой деталей, надежная и стабильная во времени работа. Дополнительно - возможность легкого перехода с больших ванн и групповой загрузки деталей в них на малые ванны с поштучной обработкой деталей без изменения собственно блока управления. Если подразумевать под преобразователем тока трансформатор, диоды и схему управления токами, то, в общем случае, список необходимого оборудования выглядит так: - преобразователь тока;
- ванна для пассивирования деталей;
- ванна для осаждения покрытия;
- ванна для холодной (проточной) промывки деталей;
- необязательно, но желательно, ванна для горячей промывки деталей;
- вентиляция;
- водопровод;
- накопительная канализация. Мощность преобразователя тока и размеры ванн определяются, исходя из количества и размеров восстанавливаемых деталей. При этом надо исходить из требуемой плотности тока - при пассивировании до 100 А/дм 2 , при восстановлении - до 40 А/дм 2. Какие материалы и химикаты используются? Их также не так уж много: - прутковая малоуглеродистая сталь марок Ст3, Ст5, 10, 20 для анодов;
- двуххлористое железо;
- серная кислота;
- иодистый калий;
- соляная кислота;
- хлористый никель, если необходимо;
- защитная мастика, если необходимо нанесение покрытия на часть поверхности детали. Кроме того, понадобятся химикаты и индикаторные бумаги для периодического контроля и корректировки состава электролита, желательно наличие pH-метра. Приведу, вкратце, последовательность операций при восстановлении изношенных деталей по описанной технологии: - механическая обработка восстанавливаемых деталей;
- пассивирование деталей;
- холодная проточная промывка;
- осаждение покрытия;
- холодная проточная промывка;
- горячая промывка (если есть);
- шлифовка или расточка под требуемый размер. Замечу, что приведенные здесь списки оборудования и материалов, а также последовательность операций ориентированы на нанесение только железа или железа- никеля. Поскольку данная технология, как и любой другой гальванический процесс,- очень легко расширяема и может применяться для массы других покрытий, включая самые экзотические, то списки оборудования, материалов (в особенности), состав и последовательность операций дополняются в зависимости от конкретных требований.

 

Также рекомендуем посмотреть

Случайная картинка

лавка из квадратного профиля из металла

мотоцикл из металла

краб из хлама из металла